Czy wiesz, jak wybrać stalowe cewki pokryte kolorami?

Czy wiesz, jak wybrać Pokryte kolorem cewki stalowe?
Wybór stalowych cewek pokrytych kolorami odnosi się głównie do wyboru właściwości mechanicznych, rodzaju podłoża i masy powłoki oraz wydajności przednich i tylnych powłok. Zastosowanie, korozja środowiskowa, żywotność serwisowa, trwałość, metoda przetwarzania i stopień deformacji są ważnymi czynnikami, które należy wziąć pod uwagę przy wyborze materiałów.
1. Wybór właściwości mechanicznych, rodzaju podłoża i masy powłoki
Właściwości mechaniczne są wybierane głównie na podstawie takich czynników, jak zastosowanie, metoda przetwarzania i stopień deformacji. Na przykład panele dachowe budynków zwykle nie są obciążenia, a deformacja nie jest skomplikowana podczas przetwarzania, więc zwykle wybiera TDC51D. W przypadku części o stosunkowo dużym stopniu deformacji należy wybrać materiały o dobrej formie, takie jak TDC52D i TDC53D. W przypadku komponentów o ciężkich wymaganiach należy wybrać odpowiednią stal konstrukcyjną zgodnie z wymaganiami projektowymi, takimi jak TS280GD, TS350GD itp. Powszechnie stosowanymi metodami przetwarzania płyt pokrytych kolorami są ścinanie, zginanie, toczenie itp. Podczas zamawiania należy wybrać zgodnie z charakterystyką każdej metody przetwarzania. Ponadto, ponieważ właściwości mechaniczne podłoża są zwykle stosowane do wymiany właściwości mechanicznych arkusza pokrytego koloru w rzeczywistej produkcji, a proces powlekania kolorów może powodować zmianę właściwości mechanicznych podłoża, należy to zauważyć. Rodzaj podłoża (rodzaj powłoki) i waga powłoki są głównie wybrane na podstawie celu, korozji środowiska, żywotności i trwałości. Antykorozja jest jedną z głównych funkcji arkuszy pokrytych kolorem, a rodzaj powłoki i ciężar powłoki są głównymi czynnikami wpływającymi na odporność na korozję arkuszy pokrytych kolorem. Ponieważ arkusze pokryte kolorami do budowy są zwykle bezpośrednio narażone na środowisko atmosferyczne, zwykle wybierane są podłoża, takie jak arkusze ocynkowane ocynkowane na gorąco i arkusze aluminium-zinku z dobrą odpornością na korozję i grubą powłokę. Ponadto różna jest również odporność na korozję różnych rodzajów powłok. Na przykład, przy tej samej grubości powłoki, odporność na korozję powłoki aluminium-zinku na gorąco jest wyższa niż w przypadku powłoki ocynkowanej ocynkowanej na gorąco. Ponadto odporność na korozję zwykle wzrasta wraz ze wzrostem masy powłoki, więc odporność na korozję arkuszy pokrytych kolorem można poprawić, stosując substrat o wysokiej odporności na korozję i/lub zwiększając masę powłoki. Istnieją różnice w odporności na korozję krawędzi stalowych płytek o różnych typach powłok, które również należy zauważyć. Ponadto żywotność usług i trwałość są również ważnymi czynnikami, których nie można zignorować przy wyborze materiałów. Jeśli wymagana jest długa żywotność i wysoka trwałość, należy wybrać podłoże z dobrą odpornością na korozję lub ciężką powłoką. Ponieważ powłoka ocynkowanych materiałów zawiera około 55% aluminium (AL), aluminium jest metalem dwubiegunowym, który może reagować zarówno z kwasem, jak i alkaliami. Po wymieszaniu cementu i wodzie z betonowym piaskiem jest wysoce alkaliczny. W takim środowisku alkalikowości aluminium (AL) ulegnie reakcji chemicznej, która ostatecznie spowoduje rozpuszczenie powłoki i utraty zdolności ochrony przeciw korozji. Dlatego ocynkowane arkusze gładkie, w tym pokryte kolorami arkusze na ocynkowanych podłożach, nie nadają się do bezpośredniego kontaktu z mokrym cementem.
2. Wybór wydajności powłoki z przodu
Wybór wydajności powłoki z przodu odnosi się głównie do rodzaju powłoki, grubości powłoki, różnicy kolorów powłoki, połysku powłoki, twardości powłoki, elastyczności/adhezji powłoki, trwałości powłoki i innych wyborach wydajności.
Rodzaje powłok 1.
Wspólne powłoki topowe obejmują poliester, poliester z modyfikowanym krzemionem, poliester poliesterowy, R i fluorek poliwinylidenowy. Istnieją pewne różnice w twardości, elastyczności/adhezji, odporności na korozję, E i innych aspektach różnych lakierów nawierzchniowych. Poliester jest obecnie najczęściej stosowaną powłoką, z ogólną trwałością, dobrą twardością i elastycznością powłoki oraz umiarkowaną ceną. Poprawiona jest trwałość, połysk i zatrzymywanie koloru poliestru zmodyfikowanego krzemem, ale elastyczność powłoki jest nieznacznie zmniejszona. Poliester o wysokiej rozdzielczości ma zalety poliestru i został ulepszony pod względem trwałości, z wysoką wydajnością. Fluorku poliwinylidenu ma doskonałą trwałość i dobrą elastyczność powłoki, ale twardość jest stosunkowo niska, dostępne kolory są niewiele, a cena jest droga. Szczegółowe wskaźniki wydajności różnych lakierów topinowych można znaleźć w odpowiednich materiałach lub skonsultuj się z ekspertami. Pięte lakiery są głównie określone według takich czynników, jak użycie, korozja środowiskowa, żywotność serwisowa, trwałość, metoda przetwarzania i stopień deformacji.
2. Podkład
Wspólne startery obejmują epoksydę, poliester i poliuretan. Istnieją pewne różnice w przyczepności, elastyczności, odporności na korozję i innych aspektach różnych starterów. Epoksyd ma dobre wiązanie z podłożem i wysoką odpornością na korozję, ale jego elastyczność nie jest tak dobra jak inne startery. Poliester ma dobre wiązanie z podłożem i doskonałą elastyczność, ale jego odporność na korozję nie jest tak dobra jak epoksyd. Poliuretan jest podkładem o stosunkowo dobrej kompleksowej wydajności. Szczegółowe wskaźniki wydajności różnych starterów można odnieść do odpowiednich materiałów lub konsultować się z ekspertami. Startery są zwykle określane przez producentów na podstawie procesów produkcyjnych, zastosowań, korozyjności środowiska i dopasowania relacji z lakierami nawierzchniowymi.
3. Grubość powłoki
Odporność na korozję płytek pokrytych kolorem jest ściśle związana z grubością powłoki. Zwykle odporność na korozję wzrasta wraz ze wzrostem grubości powłoki. Odpowiednią grubość powłoki należy określić na podstawie korozyjności środowiska, żywotności usług i trwałości.
4. Różnica w kolorze powlekania
Płytki pokryte kolorami mogą mieć różnice kolorów podczas produkcji i użytkowania. Ponieważ na różnice kolorów wpływa wiele czynników, takich jak partie produkcyjna, głębokość kolorów, czas użytkowania, użytkowanie i użytkowanie, są one zwykle negocjowane zarówno przez strony podaży, jak i popytu podczas zamawiania.
5. Połysk powłoki
Połysk powłoki jest wybierany głównie na podstawie nawyków celu i użytkowania. Na przykład domowe płyty pokryte kolorami do budowy zwykle wybierają średni i niski połysk, a płyty pokryte kolorami dla urządzeń domowych zwykle wybierają wysoki połysk.
6. Pokrywanie twardości
Twardość powlekania to zdolność powłoki do odporności na efekty mechaniczne, takie jak zadrapania, tarcie, zderzenie i depresja. Jest ściśle związany z odpornością na zarysowania, odpornością na zużycie i odpornością na wgłębienie płyty pokrytej kolorem. Jest to głównie wybrane na podstawie celu, metody przetwarzania, warunków przechowywania i transportu itp.
7. Elastyczność/przyczepność powłoki
Elastyczność/przyczepność powłoki jest ściśle związana z możliwością przetwarzania płyty pokrytej kolorem. Jest to głównie wybierane na podstawie metody przetwarzania, stopnia deformacji itp. Gdy prędkość deformacji jest szybka, a stopień deformacji jest duży, pokryte kolorami płytki o wysokiej wartości energii i należy wybrać małą wartość zgięcia T.
8. Trwałość powlekania
Trwałość powlekania to wydajność płyt pokrytych kolorami podczas użytkowania, co zwykle mierzy się przez długość żywotności. Na trwałość powlekania wpływają głównie czynniki takie jak rodzaj powłoki, grubość powłoki i korozja środowiskowa. Prawdziwą trwałość powłoki można określić za pomocą atmosferycznych testów ekspozycji. Trwałość można również ocenić za pomocą sztucznych testów starzenia. Neutralny test odporności na spray solny jest jednym z najprostszych i najczęściej stosowanych metod sztucznego starzenia, a test przyspieszonego starzenia się światła ultrafioletowego jest również stosunkowo powszechnym testem sztucznego starzenia. Ponadto panele pokryte kolorami mogą być stosowane w specjalnych środowiskach, takich jak kwaśny deszcz i wilgotność. W tej chwili należy również wybrać odpowiedni test sztucznego starzenia się do oceny. Należy zauważyć, że sztuczne testy starzenia zwykle nie mogą w pełni zasymulować środowiska faktycznego użytkowania.